La primera unidad de la versión de producción del nuevo Ford Explorer ha salido ya de la línea de ensamblaje de la planta del fabricante norteamericano en Colonia y ya está en manos de su nuevo propietario, al que le fue entregado directamente. Esto ha sido posible después de una inversión de más de dos mil millones de dólares en la adaptación de la planta para la producción de vehículos eléctricos.
El Ford Explorer europeo surge de la cooperación con Volkswagen, que suministra algunos componentes directamente a la planta de Ford en Colonia. Como seguramente ya sabrás, el nuevo SUV eléctrico del fabricante norteamericano está basado en la plataforma MEB de la firma alemana, la misma que emplean todos sus modelos eléctricos pertenecientes a la familia ID.
El nuevo Explorer es el primer modelo completamente eléctrico de Ford desarrollado en Europa para Europa. El diseño del Explorer se inspiró, no obstante, en la herencia de la marca americana, creando un vehículo más ancho y con una presencia que lo diferencia del resto de sus competidores. Según Christian Weingärtner, Director General de Marketing y Ventas de Ford en la región, durante la fase de desarrollo el objetivo del equipo de diseñadores de Ford fue que el Explorer tuviese una identidad propia, aunque usara una plataforma de Volkswagen.
Ford ha convertido su planta de producción en una de las más avanzadas de Europa
El proceso de producción ha sido organizado en colaboración con ingenieros mecánicos de la compañía. Ford ha integrado su propio centro de medición en el taller de carrocería, monitorizando cada paso del proceso de producción en tiempo real con tecnología láser y cámaras, para asegurar de este modo que se logre un nivel de calidad sin precedentes para sus clientes.
En el Centro de Vehículos Eléctricos de Colonia, Ford ensambla los componentes metálicos del nuevo Explorer en el taller de carrocería utilizando más de 250 robots, en un proceso altamente automatizado. El pack de baterías y los dos ejes se instalan posteriormente en esta subestructura durante el ensamblaje final.
El taller de pintura es una construcción nueva, adaptada a las dimensiones del Explorer. Esta nueva instalación, construida en el lugar en el que antes se encontraba una antigua bodega, tiene un tanque de inmersión de 320 mil litros en el piso superior para el imprimado galvánico. Los sistemas de intercambiadores de calor, ventiladores y filtros aseguran que se mantenga la mayor cantidad de calor posible en el edificio, haciendo que la planta sea una de las más eficientes de Ford en el mundo.
La carrocería pintada luego pasa al ensamblaje final, donde el proceso ha sido remodelado para adaptarse a los nuevos modelos eléctricos. Aunque el ensamblaje final de un coche eléctrico puede parecer más sencillo, Ford ha descubierto que hay más pasos involucrados debido a la complejidad de los sistemas de refrigeración y componentes adicionales como el compresor de aire acondicionado y la bomba de calor.
Rozando la perfección
Finalmente, el proceso incluye un sistema de control de calidad con inteligencia artificial para verificar el correcto pre-ensamblaje de cada plataforma antes de unirse al cuerpo del vehículo. Esta cuidadosa supervisión asegura una alta calidad en los vehículos producidos.
Si todo va según lo esperado, Ford podría llegar a producir en Colonia hasta 250 mil vehículos eléctricos año, teniendo en cuenta que la compañía planea comenzar a producir junto al Explorer un segundo modelo eléctrico antes de finales de este mismo año. El objetivo inicial de la compañía, no obstante, es el de producir entre 150 y 250 unidades del Explorer cada día.