Lexus ha transformado su planta de Motomachi en Japón, que anteriormente albergaba la producción del súper deportivo LFA, para crear un entorno de trabajo totalmente centrado y dedicado a proporcionar la mayor exigencia en los estándares de precisión, calidad y artesanía.
Se ha reestructurado el área de ensamblaje final y se ha convertido en una sala completamente blanca, con el propósito de que los ingenieros mantengan la máxima concentración en su trabajo. De media, cada trabajador emplea en torno a unos 20 minutos en cada tarea, de modo que cuenta con más tiempo para asegurarse de que cada parte del proceso cumpla con los estrictos requisitos de calidad que impone Lexus.
La línea termina en una nueva cabina de paredes de vidrio donde cada milímetro de la carrocería se somete a un intenso análisis bajo una batería de luces LED. El área dedicada a la inspección del silenciador de escape está rodeada de paneles de vidrio más gruesos, lo que permite detectar la menor anomalía en el sonido. Aquí también se comprueban el funcionamiento y la calidad de los componentes funcionales, como las puertas.
De la construcción del LC se encarga un equipo de Artesanos Takumi especialmente seleccionados y capacitados, todos ellos con años de experiencia en la fabricación de varios modelos Lexus.
Además de ensamblarse en las mismas instalaciones que el LFA, el LC se beneficia de una serie de tecnologías desarrolladas por Lexus para la producción artesanal de su súper deportivo. Entre ellas, se incluye el uso de un proceso especial, el moldeo por transferencia de resina (RTM, por sus siglas en inglés) para la producción de material compuesto CFRP. Mediante la adaptación del RTM para la producción masiva, Lexus ha conseguido incorporar el CFRP en áreas clave del LC, lo que contribuye significativamente a reducir el peso del vehículo.
Está previsto que